RAMATURA

COS'E'

Il processo di ramatura consente di rivestire con rame una grande varietà di materiali.

Il rame depositato con il processo di ramatura può essere fine a se stesso o come base per ulteriori depositi (generalmente il nichel). Quando il rame viene utilizzato come sottostrato per ulteriori depositi, ha lo scopo di conferire buona aderenza su determinati materiali base quali la zama o per conferire un incremento alla resistenza alla corrosione su materiali ferrosi.   Il rivestimento di rame quando è fine a se stesso viene eseguito per aspetto estetico (oggetti in lamiera inox), per antigrippaggio (viti in acciai speciali), come base di ancoraggio per ulteriori trattamenti ( legante per abrasivi).

La ramatura può essere effettuata sia a telaio che in rotobarile

La tobaldini esegue trattamenti di ramatura su alluminio, zama, ferro, acciaio inox, acciai speciali, con impianti sia automatici che manuali, a telaio e a barile.

Materiali

Ferro, Inox, rame, ottone,zama, alluminio

Settori

Elettrotecnico, termotecnico, raccorderia, viteria, fumisteria.

 

Come viene realizzata

I materiali da ramare vengono trattati con impianti dedicati. Questi impianti sono costituiti da una serie di vasche, poste in linea con una precisa logica, contenenti dei preparati specifici, adatti a eseguire opportune attività sui particolari che vi verranno immersi. In funzione della fase specifica, ogni vasca è dotata di controlli di temperatura, di sorgenti controllate di corrente, di dosatori in grado di  ripristinare le soluzioni, di pompe filtro, di controlli di livello, di aspirazioni, ecc. Il materiale da ramare , viene spostato da una vasca all'altra tramite dei carri ponte che eseguono un preciso ciclo, che può essere diverso in funzione dei diversi oggetti da trattare. Normalmente il ciclo base prevede una serie di sgrassature con soluzioni detergenti sia chimiche che elettrolitiche, per eliminare oli e grassi e rendere perfettamente bagnabile la superficie degli oggetti, una serie di risciacqui, un decapaggio con acidi minerali, per togliere possibili ossidi dalla superficie o dalle saldature.

La cella elettrolitica dove avviene la ramatura è costituita da una vasca contenente sali di rame , specifici additivi (per controllare distribuzione del deposito, e la capacità di dare depositi uniformi) e gli anodi in rame. La soluzione viene mantenuta a temperatura predeterminata con sistemi di termostatazione. Viene erogata la corrente elettrica controllata tramite sistemi di trasformazione e raddrizzamento della corrente elettrica di rete.

 La corrente alternata di rete viene raddrizzata e abbassata di tensione. Si opera con tensioni di pochi volt (4-8) ma con migliaia di Ampere. Dopo la ramatura seguono una serie di risciacqui molto accurati e l'asciugatura oppure altri trattamenti, in genere la nichelatura e la cromatura.

Statico

Gli oggetti di dimensioni maggiori della minuteria vengono ramati agganciandoli a opportuni telai. La ramatura così eseguita oltre che consentire eccellente estetica, massimizza le performance di resistenza alla corrosione grazie al fatto che i particolari possono essere agganciati e mantenuti con l'orientamento migliore nella cella elettrolitica di ramatura. 

DIMENSIONI MINIME

 400 x 250 x 900

APPLICAZIONI

Viti, ingranaggi, scatolati, oggettistica, camini in inox

 

Rotobarile

La minuteria viene convenientemente ramata in rotobarile. La condizione necessaria è che il materiale durante la rotazione del barile possa scorrere al suo interno senza produrre garbugli o matasse.

APPLICAZIONI

Viteria, minuteria metallica

 

Trattamenti aggiuntivi

VERNICIATURA

Per contenere l'ossidazione del rame e mantenerne più a lungo il colore è possibile eseguire una verniciatura dopo la ramatura.

La verniciatura, per la minuteria, può essere eseguita in massa, per immersione e centrifugazione in appositi cesti.

DEIDROGENAZIONE

La deidrogenazione, è necessaria su materiali che, avendo assorbito idrogeno nel corso del trattamento di zincatura, rischiano la rottura a fatica o per tensionamento. La deidrogenazione avviene per riscaldamento ad almeno 180 °C per due ore appena eseguita la zincatura, o con ciclo termico richiesto dal cliente con sue specifiche. Se non si esegue immediatamente la deidrogenazione, l'idrogeno si stabilizza dei legami con materiale base, per cui non è più possibile spostarlo, almeno non in quantità adeguata da scongiurare rischi di rottura.

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