CROMATURA A SPESSORE

Che cosa è?

La cromatura a spessore è un processo mediante il quale, sugli oggetti che devono essere trattati vengono depositati  grossi spessori di solo cromo.

Diversamente dalla cromatura decorativa, che deposita meno di un micron di cromo, la cromatura a spessore serve per depositare spessori compatti di cromo fino a 500 micron ed oltre. Normalmente lo strato di cromo viene depositato direttamente sul materiale base. 

La specificità del cromo, depositato a spessore, risiede nelle sue  caratteristiche di durezza elevata(1000 – 1100 Vickers), basso coefficiente di attrito, resistenza ad usura, capacità di trattenere l’olio. Si effettuano cromature a spessore anche per motivi estetici come ad esempio terminali di scarico auto e moto di alta gamma.

Come per tutti i depositi elettrolitici, anche il cromo a spessore soffre dell’effetto dei maggiori spessori che si depositano sulle estremità degli oggetti, tanto più quando gli spessori sono importanti. Per questo motivo molto spesso gli oggetti che sono stati cromati a spessore vengono rettificati dopo ( in alcuni casi anche in fasi intermedie) la cromatura.

Materiali

Acciaio al carbonio, ferro, acciaio inox, rame, ottone, alluminio

Normative

UNI ISO 6158

UNI 5082

Settori

Meccanica, automotive, macchine movimento terra, stampi, rulli per verniciatura o stampa, utensili, alimentare.

Come viene realizzata

I materiali da cromare a spessore  vengono trattati con impianti dedicati. Questi impianti sono costituiti da una serie di vasche, poste in linea con una precisa logica, contenenti dei preparati specifici, adatti a eseguire opportune attività sui particolari che vi verranno immessi. In funzione della fase specifica, ogni vasca è dotata di controlli di temperatura, di sorgenti controllate di corrente, di dosatori in grado di  ripristinare le soluzioni, di pompe filtro, di controlli di livello, di aspirazioni, ecc. Il materiale da cromare a spessore, viene spostato da una vasca all'altra tramite dei carri ponte che eseguono un preciso ciclo, che può essere diverso in funzione dei diversi oggetti da trattare. Normalmente il ciclo base prevede una serie di sgrassature con soluzioni detergenti sia chimiche che elettrolitiche, per eliminare oli e grassi e rendere perfettamente bagnabile la superficie degli oggetti. Segue quindi il deposito di cromo con una successiva  una serie di risciacqui. La cella elettrolitica dove avviene la cromatura è costituita da una vasca contenente acido cromico, specifici additivi (per controllare la grana del deposito, la sua lucentezza e la capacità di dare depositi uniformi, la velocità di deposizione), gli anodi in piombo con piccole percentuali di altri metalli.   La soluzione viene mantenuta a temperatura predeterminata. Viene erogata la corrente elettrica controllata tramite dei sistemi di trasformazione e raddrizzamento della corrente elettrica di rete. La corrente alternata di rete viene raddrizzata e abbassata di tensione. Si opera con tensioni di pochi volt (4-12) ma con migliaia di Ampere. Dopo la cromatura seguono accurati risciacqui .

 

Statico

La cromatura avviene grazie al passaggio di importanti quantità di corrente (densità) per cui gli oggetti da cromare devono essere sostenuti con  adeguati punti di contatto elettrico ottenibili solo con il sostegno fornito da  telai (statico)

SPESSORE DEPOSITO

A richiesta del cliente​

DIMENSIONI MASSIME TRATTABILI

  • Alluminio 450 x 450 x 700

  • Ferro, Ottone/Rame, Acciaio Inox 4000 x 700 x 1.800   -   Ø 550 x 3200

APPLICAZIONI

Cilindri, alberi, rulli, flange, fasce elastiche,utensili da taglio, stampi, punzoni.

 

Trattamenti aggiuntivi

RETTIFICA

Per garantire le quote di misura previste e conferire cilindricità sulle superfici trattate, eseguiamo lavorazioni di rettifica in tondo fra punte e senza centri.

Sono inoltre possibili trattamenti di deidrogenazione e di distensione.

 

DEIDROGENAZIONE

La deidrogenazione, è necessaria su materiali che, avendo assorbito idrogeno nel corso del trattamento di zincatura, rischiano la rottura a fatica o per tensionamento. La deidrogenazione avviene per riscaldamento ad almeno 180 °C per due ore appena eseguita la zincatura, o con ciclo termico richiesto dal cliente con sue specifiche. Se non si esegue immediatamente la deidrogenazione, l'idrogeno si stabilizza dei legami con materiale base, per cui non è più possibile spostarlo, almeno non in quantità adeguata da scongiurare rischi di rottura.

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